Contrôles

Une machine à mesurer 3D est une machine de mesure de coordonnées basée sur le principe de la technique de mesure de coordonnées et contenant un système de mesure spécialisé. Les appareils modernes sont assistés par des composants matériels et logiciels spéciaux. Les valeurs de mesure obtenues peuvent ainsi être calculées avec précision. Cela contribue à la qualité élevée des pièces à usiner. Le système de mesure des coordonnées possède un système de positionnement à commande numérique. Une méthode manuelle avec un capteur est également souvent utilisée. Ainsi, les points de mesure nécessaires sont saisis avec précision. Il existe des appareils de mesure spéciaux pour les procédés de fabrication de fraisage et de tournage. Ceux-ci permettent de contrôler, de régler, d'aligner et d'ajuster les outils.

Les appareils de mesure tels qu'une machine à mesurer 3D ou une machine à mesurer les flancs de dents peuvent être conçus de différentes manières. Il existe en outre différentes extensions permettant de mesurer des pièces difficiles à mesurer. En ce qui concerne les capteurs également, la technique moderne permet des méthodes variées qui peuvent également être combinées entre elles. Sur de nombreux appareils, les capteurs peuvent également être échangés, car un seul capteur ne permet pas de résoudre toutes les tâches de mesure. Sur de nombreux appareils, la pièce à mesurer est mesurée sans que le capteur ne touche la pièce. Le capteur parcourt la surface de l'appareil et envoie les données à l'ordinateur de commande.

Nous proposons une large gamme d'éléments d'entraînement de haute qualité. Si vous avez des questions particulières sur notre machine de mesure 3D, nos machines de mesure des flancs de dents ou nos éléments d'entraînement, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous conseillerons volontiers par e-mail ou par téléphone.

• dimensions 700 x 400 x 400 mm

• poids maximal de la pièce à usiner 400 kg

Machines de mesure des flancs de dents Zeiss-Höfler ZP 250 ainsi que Zeiss-Höfler ZP 630 et Wenzel/Liebherr WGT400

• plus grand diamètre jusqu'à 630 mm

• plus grande longueur de denture jusqu'à 450 mm

• plus grande longueur totale jusqu'à 750 mm

• poids max. de la pièce à usiner 350 kg

Quatre types de fabrication d'engrenages sont possibles : le formage primaire, le formage secondaire, l'usinage et le fraisage de forme libre. La première méthode est souvent utilisée pour les roues moins sollicitées, par exemple pour le moulage de roues dentées en plastique ou l'estampage de roues en métal, lorsque la précision n'est pas essentielle. Pour la fabrication d'engrenages très résistants, on a recours à des procédés d'usinage et de formage qui permettent une plus grande précision.

L'éventail des procédés d'usinage s'étend du fraisage CNC et du taillage par génération à la rectification des flancs de dents et des profils, en passant par le taillage par génération. Dans le cas du taillage par génération, par exemple, l'outil de taillage fait rouler les flancs de la dent. Pour la rectification de profils, différents outils sont nécessaires ou la meule doit être dressée sur le flanc de la dent avant la première utilisation. Il ne peut être fabriqué qu'un seul entredent à la fois - il s'agit donc d'un procédé partiel.

Après la denture, les engrenages sont souvent trempés ou érodés afin de les protéger davantage contre l'usure. Entre-temps, le fraisage de forme libre est également plus souvent utilisé. Pour ce faire, on utilise des outils non profilés en carbure monobloc, ce qui permet d'éviter l'utilisation des outils de taillage typiques. Sur les centres d'usinage, la fabrication des roues s'effectue à l'aide de modèles de calcul 3D et d'un module de logiciel de calcul. En outre, lors d'une programmation de fraisage, un logiciel FAO spécial est utilisé, ce qui permet de sélectionner des stratégies de fraisage individuelles.

Selon la norme DIN 3961, la qualité de la denture peut être divisée en 12 niveaux avec différentes méthodes de fabrication. 1 représente la qualité de denture la plus fine et 12 la plus grossière. A titre d'exemple, on peut citer les qualités d'engrenage 5 à 9, qui comprennent les méthodes de fraisage, de rabotage et de taillage par génération.

On utilise souvent des appareils qui sont des systèmes de mesure de coordonnées cartésiennes à angle droit. Ils se composent entre autres d'une table de mesure, d'un entraînement et d'un ordinateur de commande et d'évaluation. La table de mesure est souvent en pierre dure et l'entraînement est généralement commandé par CNC. Les axes sont déplacés par des entraînements électriques. Le système de mesure linéaire a pour mission de transmettre la position des pièces à mesurer à l'ordinateur de commande et d'évaluation. Des systèmes de mesure et de palpage spéciaux font également partie d'une machine à mesurer 3D et d'une machine à mesurer les flancs des dents.

La fabrication des crémaillères se fait par enlèvement de copeaux. Il existe à cet effet des rectifieuses et des fraiseuses spéciales pour crémaillères. Comme pour la fabrication d'engrenages coniques, d'engrenages à vis sans fin et d'autres engrenages, il est possible d'utiliser différents types de matériaux pour la fabrication de crémaillères. Il est ainsi possible d'adapter la forme et la qualité en fonction des besoins et de l'utilisation prévue.

Les entraînements à crémaillère sont souvent utilisés comme boîtiers de direction dans les véhicules sous la forme de directions à crémaillère. Dans la direction à crémaillère, la crémaillère se trouve dans le boîtier directement au-dessus de deux barres d'accouplement et est reliée aux leviers de direction des roues. Un pignon denté sur la colonne de direction s'engrène à son tour sur les saillies de la crémaillère. Pour éviter tout jeu de mouvement, la crémaillère est pressée contre le pignon par une pièce de pression à ressort. La direction à crémaillère ne nécessite pas d'autre tringlerie avec des leviers de direction assistée et de renvoi, ce qui la rend peu coûteuse à fabriquer, facile à monter et à régler. De nos jours, la plupart des voitures sont équipées d'une direction à crémaillère, souvent en combinaison avec une assistance électrique ou hydraulique (par ex. direction assistée). On distingue les crémaillères à rapport constant et les crémaillères à rapport variable. Cette dernière est réalisée en modifiant la géométrie de la denture. Un autre mécanisme de direction fréquemment utilisé est la direction à vis sans fin avec des roues à vis sans fin et des arbres à vis sans fin. Une application très connue des crémaillères se trouve dans les chemins de fer à crémaillère. La crémaillère est placée comme un rail denté dans le lit du rail, entre les rails. L'avantage d'un chemin de fer à crémaillère par rapport aux chemins de fer à adhérence, comme par exemple les chemins de fer et les tramways, réside dans le fait qu'il permet de franchir des pentes plus importantes. Alors que les chemins de fer à adhérence atteignent leurs limites techniques à partir d'une pente d'environ 160 ‰ - en raison de la mauvaise adhérence de la roue en acier sur le rail - les chemins de fer à crémaillère surmontent des pentes allant jusqu'à 500 ‰. C'est la raison pour laquelle les lignes de chemin de fer à adhérence sont aménagées jusqu'à 70 ‰ et les lignes principales jusqu'à 30 ‰, afin de pouvoir garantir une exploitation sûre. Les chemins de fer à crémaillère disposent de différents types d'entraînement, on distingue ici les chemins de fer à entraînement mixte par adhérence et par crémaillère et les chemins de fer à crémaillère uniquement. Les systèmes à crémaillère les plus connus ont été développés par des Suisses et portent leur nom. Il s'agit notamment du système Riggenbach avec des crémaillères en échelle, du système Abt avec des crémaillères à lamelles, du système Strub avec des rails dentés et du système Locher avec des crémaillères en épi ou des crémaillères doubles. Le treuil à crémaillère ou le treuil à cannes constitue un autre domaine d'application de la crémaillère. Il s'agit d'un engin de levage mécanique dans lequel la roue dentée se déplace le long de la crémaillère à l'aide d'une manivelle. La roue est placée sur un manchon qui peut glisser sur la barre et qui se déplace longitudinalement lorsqu'elle tourne. Si l'on positionne le treuil à crémaillère entre deux pièces, celles-ci peuvent être écartées l'une de l'autre. Le treuil à crémaillère peut alors exercer une force de plusieurs centaines de kN. En raison de leur universalité et de leur facilité d'utilisation, ils sont utilisés dans de nombreux domaines, comme par exemple la protection civile, les pompiers et comme crics.